联轴器带条器体系改进方案论证：
联轴器带条器体系。在对皮带机驱动减速箱或驱动滚筒进行 换时要涉及到膜片联轴器的拆装，同样需要较长的维修时间。膜片式联轴器的高故障率，维修安装困难，以及对驱动系统维修带来的诸多影响和不便，大大降低了皮带机驱动系统的优化组合，成为整个皮带机系统 运行的瓶颈装置。
具体改造内容对煤一期东扩工程六条皮带机AQ5、AQ6、AJ5-2、AJ5-1、AJ6、AM5的驱动系统区别对待，求同存异。 测量各驱动减速箱输出轴和驱动滚筒轴的长度和直径，测量驱动电机、减速箱、驱动滚筒的相对位置间距。根据实测数据对比发现AQ5和AQ6的驱动轴尺寸、驱动系统相对位置一样，其它各不相同。需要设计五种不同的联轴器。梅花联轴器
根据各减速箱的输出功率、转速、扭矩和驱动滚筒尺寸型号计算出联轴器需要承载的 大载荷。根据机械设计规范要求确定 大 载荷。以此为依据对AQ5、AQ6承载大扭矩的联轴器材料选择铸钢材料，对其它4条皮带机中承载扭矩相对较小的联轴器选用45钢。弹性柱销联轴器
为减少联轴器两半轴连接装置的承载载荷，将两半轴间隙控制在20mm以内（AQ5、AQ6间隙15～18mm，其它间隙18～20mm）以消除扭矩对半轴连接装置的形变损害。考虑到对驱动系统偏心的良好适应性，对径向、角向、轴向偏差较强的补偿能力和半轴连接装置抗复杂变形能力，联轴器选择滚子链型联轴器（如所示）。
在改进方案充分论证基础上，决定先对AQ5联轴器进行改进性实验来观察实际效果，以便归纳其他皮带机联轴器改型需要的改进之处。AQ5皮带机联轴器在改进后2个月运行过程中发现运行平稳，安装维修方便，故障率低，使用效果良好。根据AQ5皮带机联轴器改造的经验，对其他皮带机不同轴径加工制作 数量的厚度为1～3mm的垫圈，用以调整半轴间的尺寸间隙。AQ5改型成功后，利用生产间隙在不到一年的时间里陆续对AQ6、AJ5-2、AJ6、AM5、AJ5-1进行了改造。通过对其持续观察发现此次改造确实解决了膜片式联轴器存在的高故障率、安装维修困难、维修停机时间长等诸多弊端，很好地消除了皮带机系统 运行的瓶颈问题，真正实现了东扩工程皮带机系统的优化配置。
技术关键点 测量驱动输出轴尺寸及驱动各部件相对位置，为设计改型提供依据，确保设计图纸的准确性和现场实施的可操作性。根据驱动系统不同的输出扭矩，计算联轴器装置需要承载的 大 载荷，并以此为依据选择合适的制作材料。为减少两半轴连接装置因承载对径向、角向、轴向偏差较强的补偿所造成的复杂受力载荷，选择补偿能力强的连接装置。根据各驱动系统的差异，严格控制两半联轴器的间隙（20mm以内），以降低其承受的扭矩载荷。
对所选型联轴器的优缺点进行综合评估和反复论证，保证低故障率、维修方便快捷，维修停机时间 短，以适应港口实际生产。对有代表性的设备进行实验性改进，观察效果查找不足，以便后续改造的持续改进，实现驱动配置的持续优化。
使用效果通过对联轴器的重新设计选型，在使用过程中发现皮带机驱动系统的故障率显著降低，大大缩短了停机维修时间，从而有效地实现了皮带机驱动系统的优化配置。改造后近一年的时间里未发生因联轴器出现故障而造成的停机事件。