联轴器加工质量的提高之钳加工技巧
(1) 划线时，样冲要磨尖，点出的孔要正，直径要小；划圆周线时，划规脚要尖；钻头顶角要磨对称，刀口锋利。
(2) 对四个f65mm的通孔和四个锥度1：10大端直径为f32mm的锥孔底孔钻削时，要用固定 对准画好线的样冲眼，然后锁紧钻床，退下固定 ，装上钻头对孔进行加工，这样一来f65mm、f32mm的孔位置度得以保证在f0.1mm以内。
(3) 钻f65mm孔时，要分三次进行钻削， 先用f30mm钻头，接着用f52mm钻头， 后再用钻f65mm钻头钻；加工中以停止进给、主轴转动进行断屑；加工采用自动进给，这样一来才能保证刀纹细、均匀，可以提高孔的表面质量。在f65mm孔快要钻穿时，减少进给量。如果采用自动进给的，改成手动进给。避免当钻心刚钻穿联轴器材料时，轴向阻力突然减少，由于钻床进给机构的间隙和弹性变形的突然恢复，将使钻头以很大的进给量自动切入，以至造成钻头折断或钻孔质量降低。用手进给操作时，由于已经注意减少进给量，轴向阻力较小，这种现象就可以避免。孔的质量得以保证。
(4) 深度为12mm的f45mm的沉孔先用f45mm的尖钻钻到10mm深，再用f45mm的平钻将孔底划平到12mm深。
(5) 对四个锥度1∶10大端为f32mm的锥孔进行铰削时，要正确选择铰孔余量。选择余量过小，铰后往往不能将钻孔的加工刀痕除去，铰孔的表面粗糙度值大。选用的铰孔余量过大时，铰刀的工作负荷增大，铰刀将迅速发热将刀的直径膨胀，使铰出的孔径也随之变大，而且，铰刀容易磨钝，也影响铰孔的质量即孔的尺寸精度和形状精度。铰孔余量的大小应根据铰孔的直径大小来决定，参见附表。
选择铰孔余量时还应根据铰孔前孔的加工方法。如铰孔前是钻孔，因钻孔的尺寸一般要比钻头大些，而且钻孔的表面粗糙度差，所以铰孔余量应按上表选取偏上限值。若铰孔前是镗孔或扩孔（指用三刃扩孔钻扩孔），因孔的圆度和粗糙度都比钻孔高，铰孔余量应按上表选取偏下限值。本例中铰孔前是钻孔，铰孔余量按上限选取为0.3mm，即选取莫氏3号锥柄麻花钻f27.5mm进行钻底孔。
铰孔余量 （单位：mm）
铰孔的直径 <8 820 2132 33f50 5170
铰孔余量 0.10.15 0.150.25 0.20.3 0.250.35 0.350.5
（6）另外对带挡板需要在法兰面钻孔攻螺纹的联轴器应注意：①所攻螺纹的位置应在联轴器的小端所对应的法兰面（见图2），六个M10孔深30mm，25mm所攻螺纹的位置在f220mm所对应的f410mm的法兰面；②攻螺纹前应把底孔的入锥端倒成90°角，以便丝锥起切。丝锥入切时要摆正，施加压力要稳；丝锥切入后，不再施加压力，但两手的扭力要均匀，并经常倒钻丝锥，以便断屑和排屑；为了保证攻螺纹的质量，应依次用头锥和二锥进行攻螺纹（指两只一套的丝锥），不要直接用二锥一次攻出，防止因切屑扭力过大造成断锥。